Vantaggi di un Software Mrp per la produzione

MRP è l’acronimo di Material Requirement Planning ed è un software che consente di pianificare i fabbisogni di materiali e serve per gestire ciò che serve ai fini della produzione.

Gli input

Il programma di produzione contiene le quantità di produzione di ciascuna referenza in certo periodo di tempo. Per dare una definizione alla quantità da produrre è opportuno prevedere la domanda di un determinato prodotto, degli ordini fatti e dei vincoli che provengono dal sistema di produzione.

La distinta base

E’ un documento che descrive la struttura di un prodotto, poichè specifica da cosa è composto un prodotto finito: prodotti intermedi, materie prime, materiale ausiliario, sub assemblati. La distinta base di un prodotto si compone di più livelli (generalmente Funzionamento Mrp)

Il sistema MRP funziona in 5 fasi:

Calcolo dei fabbisogni lordi

I fabbisogni lordi del prodotto si individuano in base agli ordini da emettere. Il calcolo si ripete fino a che non si esaurisce la distinta base.

Calcolo dei fabbisogni netti

Bisogna calcolare i fabbisogni netti di ciascun prodotto, assemblato e componente in base alla quantità di scorta di ciascuno di essi. Il fabbisogno netto si calcola facendo una sottrazione tra il fabbisogno lordo e la scorta a disposizione. Fabbisogni lordi e netti si devono collocare nel tempo con precisione: la data in cui saranno a disposizione i prodotti si evincerà dal piano di produzione, le date dei componenti si calcolano a ritroso contando ciascun lead time acquisto o di produzione.

Calcolo degli ordini che si riceveranno

Sapendo quali sono i fabbisogni netti di ciascun componente, prodotto, assemblato e sub-assemblato, si può capire quanti saranno gli ordini da ricevere e dunque si potrà fare un calcolo delle quantità che per ciascuno di essi si otterranno, valutando i lotti minimi. Gli ordini da ricevere coincideranno con i fabbisogni netti se non ci sono dei vincoli sulla quantità.

Calcolo degli ordini che si emetteranno

Gli ordini che si emettono sono il quantitativo da ordinare per ciascun componente, prodotto, assemblato e sub-assemblato. Le quantità sono uguali agli ordini da ricevere.

Come calcolare la scorta a fine periodo

La fase finale consiste nel quantificare la scorta a fine periodo. Occorre verificare la scorta disponibile a inizio periodo, a questa si aggiungeranno gli ordini da ricevere e sottraendo i fabbisogni netti che riguardano il periodo. Questo calcolo si ripete per ciascun prodotto.

Vantaggi del software MRP

Il sistema MRP è migliore dei sistemi a intervallo fisso o a punto d’ordine se la gestione concerne materiali che servono per la produzione, a maggior ragione qualora il prodotto finale sia complesso.

– Provoca livelli di scorta più bassi.

Non necessita di previsioni oculate dato che è orientato verso il futuro e per questo motivo riesce a gestire meglio anche i prodotti che hanno una domanda molto variabile. È un software che riesce ad evidenziare gli ordini in ritardo e ne segnala l’eventuale slittamento di produzione.

L’obiettivo primario di un software MRP è la riduzione dei costi di giacenza dei prodotti che si raggiunge solo qualora non si verifichino particolari intoppi. I problemi sono legati soprattutto alla difficoltà di raccolta e di costante aggiornamento delle informazioni di cui si necessita. Ciò fa pensare che è meglio gestire a scorta mediante modalità tradizionali i materiali dal valore basso e dal largo consumo oppure quelli che hanno lead time di acquisto molto lunghi e per questo motivo sono variabili.

Se si opta per l’adozione di un magazzino automatico verticale con WMS, non si verificheranno queste problematiche poichè tutti gli elementi codificati versati a magazzino sono tracciati, perciò si potrà sempre monitorare lo stock dei codici e riordinare in base a questo.

La programmazione della produzione, può essere annuale, mensile o settimanale e, per lanciare i prelievi si chiede direttamente al gestore aziendale. Dal gestionale si ricava lo stato preciso delle giacenze solo qualora ciascuna operazione di versamento o prelievo ha subito una corretta mappatura e tracciatura.
Qualora il prodotto venga depositato in un magazzino automatico, che abbia un Warehouse Management System, qualsiasi movimento di picking, sia esso un versamento o un prelievo, viene registrato e codificato e in automatico inviato al gestionale mediante protocolli per interscambiare dati.

Chi tratta di programmazione della produzione non potrà sbagliare i riordini o far produrre qualche pezzo privo di componenti dato che le giacenze subiscono un aggiornamento in tempo reale.
Quando viene interrogato il gestionale, questo avvia i prelievi necessari e tali azioni diventano automaticamente prelievi per il magazzino. Quando si esegue il prelievo, il WMS in automatico riferisce al gestionale il quantitativo aggiornato, creando un vero e proprio inventario in tempo reale.

Sparisce qualsiasi margine di errore e non sarà più necessario alcun inventario manuale o fisico, gestire a magazzino il software MRP è la giusta procedura per ottenere un processo di produzione che sia a pari passo con i più tecnologici e all’avanguardia principi cardine della lean production.